Mit 1.000 Tonnen über sieben Brücken

Ein Gesamtgewicht von rekordverdächtigen 909 Tonnen verteilte sich gleichmäßig über alle Achsen des insgesamt 110 Meter langen Zuges.

Lesezeit ca. 4 Minuten
Text: Peter Büttner
Fotos: KAHL Unternehmensgruppe, Joachim Stretz

Die Industrie produziert immer schwerere Motoren, Turbinen und Transformatoren, doch die Infrastruktur kommt nicht hinterher. Um diese Güter zu transportieren, sind intelligente Logistiklösungen gefragt. Die KAHL Unternehmensgruppe setzt auf Schwerlastmodule mit Achsaggregaten von BPW.

Schaulustige tummeln sich am Straßenrand, Fotografen ringen um die besten Plätze: Wenn die KAHL Unternehmensgruppe aus dem nordrhein-westfälischen Moers einen ihrer Schwerlasttransporte auf den Weg bringt, ist das Interesse immer groß. Die neue Seitenträgerbrücke G² I K600 zieht derzeit besonders große Aufmerksamkeit auf sich. Mit dieser Innovation lassen sich selbst Brücken überqueren und Hindernisse überwinden, die für schwere Lasten eigentlich gar nicht ausgelegt sind – wie etwa Ende November 2015, als sich zwei jeweils 475 Tonnen schwere Transformatoren nacheinander auf den Weg von Mönchengladbach ins Emsland machten.

Schon kurz nach dem Start des Transports mussten auf einem etwa zehn Kilometer langen Abschnitt zwischen Korschenbroich und Kaarst sieben Brücken, die für derartige Lasten nicht ausgelegt sind, im wahrsten Sinne des Wortes über-„brückt“ werden. Dabei kam das neuartige Transportsystem zum Einsatz: Die Fahrwerke waren so zusammengeschaltet, dass sich die rekordverdächtigen 909 Tonnen Gesamtgewicht durch den hydraulischen Achsausgleich über alle Achsen des insgesamt 110 Meter langen Zuges gleichmäßig verteilten. Die beiden Fahrwerke, die die Last über Längsträger aufnahmen, waren mit jeweils 22 Goldhofer-Achslinien ausgestattet, insgesamt sorgten 88 BPW Achsaggregate für Stabilität und 352 Räder für Bewegung. „Durch das außergewöhnlich günstige Verhältnis von Eigengewicht und Nutzlast können wir auch beim Transport schwerster Güter die Achslasten auf bis zu zwölf Tonnen und auch weniger reduzieren“, erklärt Rainer Kahl, Geschäftsführer der Unternehmensgruppe.

Sechs Stunden für zehn Kilometer

Zwei vierachsige Zugmaschinen mit jeweils 650 PS trieben den außergewöhnlichen Schwertransport an, millimetergenau ließen sich die beiden Fahrwerke durch alle Nadelöhre dirigieren. Sechs Stunden benötigte der Tross für die zehn Kilometer. KAHL-Mitarbeiter hatten die Strecke genau vermessen und ihren Verlauf vorab auf dem Computer simuliert. So stand beispielsweise bereits im Vorfeld fest, welche Ampel abgebaut werden musste. Selbst bei verhältnismäßig kleinen Schwertransporten mit einem Gewicht von nur 20 Tonnen ist Millimeterarbeit gefragt – etwa dann, wenn die Straßen schmal sind. Wird es an der Werkseinfahrt zu eng, werden die Spezialisten kreativ: „Entweder wir demontieren das Tor, oder wir heben die Last darüber“, schildert Marcus Pieper, Geschäftsführer der Pieper Schwertransporte GmbH. Das Unternehmen gehört seit 2009 zur KAHL Unternehmensgruppe, die derzeit rund 150 Angestellte beschäftigt.

88 Achsaggregate aus dem Hause BPW sorgten bei dem Transport für die notwendige Stabilität.

Service vor und nach dem Transport

Zum Verbund der Unternehmensgruppe aus Moers zählen heute vier rechtlich selbstständige Logistikunternehmen, die gemeinsam anspruchsvolle Logistik- und Schwergutprojekte abwickeln und sich auf unterschiedliche Einsatzgebiete spezialisiert haben. „Einzelkämpfer“, sagt Rainer Kahl, der die Geschicke der Gruppe gemeinsam mit seinem Bruder Andreas Kahl und den weiteren Partnern leitet, „haben es heute schwer.“

Eine Stärke des Unternehmens ist die Konzentration auf Spezialaufgaben. Eine weitere ergibt sich aus dem Anspruch, den Kunden zunehmend Lösungen und Dienstleistungen über den eigentlichen Transport hinaus anzubieten. Die Spezialisten bewegen bei Bedarf bereits im Werk schwere Güter zur Verladestelle und stellen sie dann später auf die Fundamente am Zielort. „Wir erfüllen unseren Kunden möglichst jeden Wunsch. Wenn es notwendig ist, chartern wir auch die Antonov, eines der größten Frachtflugzeuge der Welt“, sagt Marcus Pieper. Gemeinsam betreiben die Unternehmen zudem seit 2010 das Schwergutterminal (HTD) im Duisburger Hafen – dank der Anbindung an Schiene, Straße und Wasser lassen sich die Einsätze unterschiedlicher Transportmittel verzahnen.

Neue Ära eingeläutet

KAHL setzt mit seinem Transportsystem neue Maßstäbe. Die Seitenträgerbrücke, die unter anderem Maschinen, Transformatoren und Generatoren aufnehmen kann, ist ein Alleinstellungsmerkmal, auch international. Denn 1.000 Tonnen Gesamtgewicht und mehr über Straßen und Brücken zu bewegen, ist alles andere als gewöhnlich – aber von Kundenseite verstärkt gefragt. Aufgrund der hohen Fertigungstiefe und der Präzision ziehen Hersteller es immer öfter vor, ihre Produkte im eigenen Werk komplett zu montieren und beim Kunden nur noch aufzustellen. Zum Beispiel bei Gasturbinen: Die Schaufeln werden bei der Herstellung bis auf einen tausendstel Millimeter genau justiert, bei Probeläufen im Echtbetrieb wird das Produkt getestet. „Die kann man nicht mehr auseinandernehmen, um sie dann beim Kunden wieder aufzubauen“, sagt Rainer Kahl. Die Seitenträgerbrücke ist deshalb sehr gefragt. Nach dem Einsatz im Rheinland folgte direkt der nächste Auftrag in der Türkei, wo sie ebenfalls Gasturbinen transportierte.

Auf der Straße zu Hause

Die KAHL Unternehmensgruppe ist auf der Straße zu Hause. 1953 eröffneten die Brüder Hans und Helmut Kahl im Alter von 23 und 17 Jahren mit umgebauten GMC-Fahrzeugen aus amerikanischen Heeresbeständen eine Niederlassung der Konrad Kahl & Söhne in Duisburg, bereits in den 1960er-Jahren führten sie Tiefladertransporte durch. Schon ein Jahrzehnt später zählte ihr Fuhrpark über 30 eigene Nachläuferzüge für Langmaterial. Heute unterhält die Gruppe 83 Zugmaschinen, die Zahl der Anhänger und Auflieger liegt bei fast 200. „Umgerechnet sind das rund 4.000 Räder, die sich für uns bewegen“, schildert Rainer Kahl. Weil die Bedingungen im Schwerlastbereich extrem sind, setzt KAHL auf Qualität – und damit auf BPW. Die stärksten Achsen, die für das Unternehmen auf Fahrt gehen, nehmen bis zu 45 Tonnen Gewicht auf einer Linie auf. Die Entscheidung, welche Achsaggregate eingesetzt werden, spielt bei der Erstellung des technischen Konzepts für ein neues Fahrzeug eine große Rolle. „Wir legen Wert darauf, dass für uns vor allem BPW Lösungen verbaut werden. BPW bürgt für Qualität und Zuverlässigkeit, auf die wir uns jederzeit verlassen können“, sagt Marcus Pieper.

Um die optimale Lösung für die jeweiligen Anforderungen zu finden, holt KAHL immer wieder Fahrzeughersteller und Experten aus der BPW Gruppe an einen Tisch. Gemeinsam planen sie das Fahrzeug, stimmen Möglichkeiten und Komponenten ab. Die enge Zusammenarbeit setzt sich auch im Praxisbetrieb fort: Regelmäßig setzt BPW an KAHL-Fahrzeugen Testachsen ein. BPW gewinnt aus diesen Feldversuchen wichtige Erkenntnisse über das Verhalten der Achsen. Denn der Einsatz bei den Schwerlastexperten lässt sich mit dem bei Fernverkehrsunternehmen nicht vergleichen. „Bei uns ist die Kilometerleistung geringer, die Gewichtsbelastung dafür größer“, sagt Kahl. Bei immer schwereren Gütern ist mittlerweile fast jeder Transport eine eigene Herausforderung – für Mensch und Technik. 

Spezialist für schwere Aufgaben

Wenn es besonders anspruchsvoll wird, bringt BPW Bewegung in den Transport: Im Schwerlastverkehr hält das Unternehmen für jede Anwendung ein umfassendes Angebot vor. Eine enge Zusammenarbeit mit Fahrzeugherstellern und Spediteuren gewährleistet höchste Qualität. „Mit Pendelachsen, Einzelradaufhängungen sowie zwangsgelenkten und nachlaufgelenkten Achsen für Tieflader und Sonderfahrzeuge sind wir sehr breit aufgestellt. Für nahezu jede Anwendung können wir entsprechende Fahrwerke anbieten“, sagt Hans Werner Kopplow, Leiter der Geschäftseinheit Sonderfahrzeugsysteme bei BPW. Das Produktsortiment reicht von den üblichen Straßenanwendungen in dem dafür typischen Achslastbereich von vier bis zwölf Tonnen bis hin zu schwersten Off- road- und Mineneinsätzen, bei denen sich Achslasten von bis zu 60 Tonnen ergeben können.

Hans Werner Kopplow, Leiter der Geschäftseinheit Sonderfahrzeugsysteme bei BPW

Permanent tüfteln die Ingenieure daran, wie sie Fahrwerke, Achsen und Bremssysteme weiter optimieren können. Derzeit wird ein Großteil der Pendelachsen technisch weiterentwickelt. Im Vordergrund stehen dabei eine deutliche Gewichtsreduktion sowie eine höhere Wartungsfreundlichkeit. Die Produkte lassen sich durch 3D-CAD- Untersuchungen, Simulationen und Versuche optimal auf die Anforderungen im Alltagsgeschäft auslegen. Dadurch kann der – gerade bei Sonderfahrzeugen stark begrenzte – Bauraum bestmöglich genutzt werden. Um auf möglichst alle Wünsche schnell und individuell reagieren zu können, hat BPW ein Baukastensystem mit Bremsen, Radlagerungen und Anbaukomponenten entwickelt, die auch in Standardachsen verbaut werden. Dadurch können viele Komponenten bei relativ geringen Kosten zu individuellen Sonderanfertigungen kombiniert werden.

Die hohe Produktqualität wird bei allen Neuentwicklungen durch Testreihen im Labor- und Praxiseinsatz abgesichert, für die BPW auf eine enge Kooperation mit seinen Kunden setzt. Denn während sich im Labor Eigenschaften wie Festigkeit und Lebensdauer sehr gut abbilden lassen, geben Feldversuche in Kundenhand unter anderem Hinweise auf die Einflüsse von Schmutz, Salz, Wasser und anderen Umgebungsbedingungen. In praktischen Kundeneinsätzen werden zudem Messdaten gesammelt, die Auskunft über die Krafteinwirkungen auf Achsen und Fahrwerk geben. „Diese simulieren wir anschließend auf unseren Prüfständen. Mit Hydropulszylindern können wir in wenigen Tagen oder Wochen die Belastungen aufbringen, die sich im alltäglichen Betrieb innerhalb der kompletten Fahrzeuglebensdauer ergeben“, schildert Hans Werner Kopplow.

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